最成功的供应商策略必须建立在四个要素上：有竞争力的供应商、承诺、协调和成本分析的思考方式。
1、成本分析的思考方式
什么是成本分析的思考方式？这是用一种比较宽阔、策略性的思考方式，来思考供应商经济，是什么在影响供应商的材料成本、生产周期，以及人事安排；究竟是什么在影响其库存，以及其他相关成本；制造商的产品规格和供应商管理策略如何影响供应商的成本等等。
区别“控制价格”和“控制成本”的差异是重要的第一步，然而成本分析则必须更加深入。成本分析不只是从会计上来看，而是从工厂的角度来看，把重点放在制造和设计技术、生产计划、装卸货、产品流程，以及从供应商厂房到顾客的货柜码头的各个环节中，那些所有决定整体生产成本的因素。
当制造商对“供应商—顾客系统”的总体成本有相当的了解，并据此拟定供应商管理策略时，制造商就可以开始将供应商视为自己制造流程的延伸，从设计、生产数量规划，到下单模式，各个环节都相互合作。
这种方法可以省下的金钱，远远大于传统采购方式每年所省下的2％-3％成本。成本分析导向的供应商策略，可能引发整体系统重新设计，或者产品再造，节省的幅度高达10％-30％。
位于纽约的一家器材制造商决定要引进一种较强调分析的方法，来管理供应链、目标降低率镜的采购成本。率镜是一种既昂贵又极为重要的零组件。这家公司对于目前供应商所提供的产品质量相当满意，但是总觉得似乎太贵了点。
因此该公司由一组专家和经理人组成团队，拜访该供应商，向对方说明希望达成的因素有哪些，并且发掘可能降低成本的方法。由于制造商承诺，会将这家供应商当作战略伙伴，并且愿意分享所降低的成本，供应商因此同意合作。
团队参观供应商的运作，追踪生产流程的每个步骤，包括原材料成本、直接劳工成本、器材折旧、装置时间、订购流程、生产规划以及营销成本。他们发现，直接制造成本不过是产品总成本的30％，另外70％隐藏在其他非直接的支援功能上，像营销、发展、工程、测试、包装和装运上。然而，究竟是哪些非直接功能造成成本提高？为什么？
为了回答这个问题，该团队和供应商的许多人员进行访谈，包括工程部门、生产经理人、质量管理人员，以及其他服务于这家纽约公司的成员，甚至包括高阶主管在内。他们发现，非直接成本大多可归为两个因素：不规律和缺乏效率的订购方式，以及为了品质检验与测试，所做的过多无谓的后制作要求。
该团队于是对此进行一些调整：承诺一定的长期数量，改善预测，协调订单的规模，修改缺乏效率或重复的品质规格，如此一来，总产品成本从7300美元降低为4000美元，降幅达46％。
正如这个案例所显示的，成本分析的思考方式可以降低供应商管理的成本，但是却无法单独奏效。制造商必须将供应商视为伙伴，双方都应对彼此的经济形态、成本因素非常了解，并且均有意采用新的合作方式。高阶主管必须为这个策略背书，并且在政治上和实务上推动所需的改革。
对很多采购经理人来说，这种策略的风险似乎很高，然而，通过彼此承诺，以及采用成本分析为导向的协调策略，事实上，企业反而可以从头到尾更了解、更能掌控供应链，将风险降到最低。
展开全文最成功的供应商策略必须建立在四个要素上：有竞争力的供应商、承诺、协调和成本分析的思考方式。
1、成本分析的思考方式
什么是成本分析的思考方式？这是用一种比较宽阔、策略性的思考方式，来思考供应商经济，是什么在影响供应商的材料成本、生产周期，以及人事安排；究竟是什么在影响其库存，以及其他相关成本；制造商的产品规格和供应商管理策略如何影响供应商的成本等等。
区别“控制价格”和“控制成本”的差异是重要的第一步，然而成本分析则必须更加深入。成本分析不只是从会计上来看，而是从工厂的角度来看，把重点放在制造和设计技术、生产计划、装卸货、产品流程，以及从供应商厂房到顾客的货柜码头的各个环节中，那些所有决定整体生产成本的因素。
当制造商对“供应商—顾客系统”的总体成本有相当的了解，并据此拟定供应商管理策略时，制造商就可以开始将供应商视为自己制造流程的延伸，从设计、生产数量规划，到下单模式，各个环节都相互合作。
这种方法可以省下的金钱，远远大于传统采购方式每年所省下的2％-3％成本。成本分析导向的供应商策略，可能引发整体系统重新设计，或者产品再造，节省的幅度高达10％-30％。
位于纽约的一家器材制造商决定要引进一种较强调分析的方法，来管理供应链、目标降低率镜的采购成本。率镜是一种既昂贵又极为重要的零组件。这家公司对于目前供应商所提供的产品质量相当满意，但是总觉得似乎太贵了点。
因此该公司由一组专家和经理人组成团队，拜访该供应商，向对方说明希望达成的因素有哪些，并且发掘可能降低成本的方法。由于制造商承诺，会将这家供应商当作战略伙伴，并且愿意分享所降低的成本，供应商因此同意合作。
团队参观供应商的运作，追踪生产流程的每个步骤，包括原材料成本、直接劳工成本、器材折旧、装置时间、订购流程、生产规划以及营销成本。他们发现，直接制造成本不过是产品总成本的30％，另外70％隐藏在其他非直接的支援功能上，像营销、发展、工程、测试、包装和装运上。然而，究竟是哪些非直接功能造成成本提高？为什么？
为了回答这个问题，该团队和供应商的许多人员进行访谈，包括工程部门、生产经理人、质量管理人员，以及其他服务于这家纽约公司的成员，甚至包括高阶主管在内。他们发现，非直接成本大多可归为两个因素：不规律和缺乏效率的订购方式，以及为了品质检验与测试，所做的过多无谓的后制作要求。
该团队于是对此进行一些调整：承诺一定的长期数量，改善预测，协调订单的规模，修改缺乏效率或重复的品质规格，如此一来，总产品成本从7300美元降低为4000美元，降幅达46％。
正如这个案例所显示的，成本分析的思考方式可以降低供应商管理的成本，但是却无法单独奏效。制造商必须将供应商视为伙伴，双方都应对彼此的经济形态、成本因素非常了解，并且均有意采用新的合作方式。高阶主管必须为这个策略背书，并且在政治上和实务上推动所需的改革。
对很多采购经理人来说，这种策略的风险似乎很高，然而，通过彼此承诺，以及采用成本分析为导向的协调策略，事实上，企业反而可以从头到尾更了解、更能掌控供应链，将风险降到最低。