化工生产中耐酸碱自吸泵机械密封使用是相当普遍的，在生产施工中，按照相关规范要求，泵轴装置应密封放置，无泄露发生。但整个机械密封装置，结构较为复杂，同时工艺技术要求较高，对其加工难度相对较大。在安装过程中，极易造成泄露发生，或机械密封损坏发生，造成更换频繁，一定程度上增加了维修费用以及不必要的资源浪费，同时严重影响了正常的生产。所以在安装过程中，应尽量减少密封过程中出现的泄露、滴液等问题出现，延长设备机械密封的可使用寿命，很大程度实现节能降耗，同时相应提高经济效益。

一.耐酸碱自吸泵机械密封泄露原因分析：

将机械密封进行密封完整安装之后，对其进行调试，一般的调试为静试，观察发生泄露等情况。如发生泄漏量较少，可判定是因静环密封或动环密封环节出现问题;如自吸泵发生泄露量较大，可判定是因静环与环密封圈之间摩擦副出现问题。初步对泄露量以及泄露问题进行观察并作出判定，而后通过对手动盘车进行观察，如无明显泄露变化，表明静环与动环之间的密封圈位置有问题，如盘车有明显泄露变化，表明静环与环密封圈之间摩擦副出现问题。再次对泄露介质进行观察，如泄露介质沿轴向进行喷射，则说明动主要问题存在于动环密封圈，如自吸泵泄露介质从冷却水孔中喷射或向四面喷射，说明静环密封圈之间出现问题。

二.其中摩擦副密封出现问题的因素主要是因：

1.在操作过程中，耐酸碱泵因憋压、气蚀以及抽空等异常情况出现，引发轴向力增大的情况，动静环之间接触面出现分离;

2.安装机械密封密封时，所造成的压缩量较大，导致摩擦副受到损坏;

3.动环之间密封过于严密，弹簧无法发挥其调整作用，导致轴向出现浮动量;

4.静环密封圈松动，动环发生浮动，静环会因巨大的动力作用，脱离静环座。

5.工作环境不良，可能造成污染颗粒进入摩擦副，造成动静环的损伤;

6.设计中没有对设计的选型进行准确估量，导致工作中可能出现运转发生失误，或对动静环没有准确调试。