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【一】、
陶板的挤压成型目前，通常采用塑性螺旋挤压成型的生产方式制造陶板。考虑到陶板的截面规格比较大，为了最大限度地减少陶板塑性螺旋挤压成型缺陷，获得高质量的陶板坯体，除陶板泥料具有良好的塑性螺旋挤压成型工艺性能外，还要求螺旋挤压成型机对物料的搅拌、揉练、混合均匀及挤压紧密等作用良好，并具有较大的挤压成型压力。陶板坯体螺旋挤压成型所需的成型力是由陶板泥料流经螺旋挤压成型机的挤压筒及成型模具内腔形成的摩擦阻力以及建筑陶板泥料各组分颗粒间互相靠拢密实成型过程中产生的摩擦阻力等，而不是螺旋挤压成型机本身产生的。
如果螺旋挤压成型机对陶板泥料产生的挤压成型压力较小，获得的陶板坯体结构疏松，致密度及物理机械强度等较低，不利于陶板的螺旋挤压成型及后续工序的转运和干燥等，并且废次品率偏高。如果螺旋挤压成型机对陶板泥料产生的挤压成型压力过大，虽然陶板坯体结构致密，表面坚硬，机械强度高，便于后续工序的转运及干燥等，但螺旋挤压成型机的功率消耗过大，单位产品能耗高，生产成本高，同样也不利于陶板的螺旋挤压成型。只有螺旋挤压成型机对陶板泥料所产生的挤压成型压力适宜时，迫使陶板泥料各组分颗粒易于互相靠拢直至密实成型，并获得具有一定形状尺寸、物料分布趋于均匀、致密度较高(贯入度仪测定值不小于2.5kg/c㎡)、机械强度较高、各向同性、含水率较低及表面平整光洁的陶板坯体，便于陶板坯体后续工序的转运及干燥等，易于获得高质量的陶板产品。
【二】、建筑陶板成型工艺要求
原料处理(包括原料的拣选及原料的粉碎研磨过筛除铁等)后获得一定细度范围和级配比例的颗粒混合物，针对建筑陶板产品的种类优选原料的配方组成，将配合料干混均匀后，再剂量加水湿混均匀、真空练泥及陈化(陈腐)后获得含水量约18%左右的陶土板泥料，满足塑性螺旋挤压成型的工艺要求，并获得具有一定形状尺寸、物料分布趋于均匀、致密度较高(贯入度仪测定值不小于2.5kg/cm2)、机械强度较高、各向同性、含水率较低及表面平整光洁的陶板坯体。所以，螺旋挤压成型工艺要求用于制作陶板的原料必须具有以下工艺性能。
1、原料的配比及其组成
在一定范围内，陶瓷原料的配比中塑性物料含量较多时，所需挤压成型压力较小，但坯体的干燥收缩及烧结收缩变形较大；反之，陶瓷原料的配方中塑性物料含量较少时，即瘩性物料较多，显然坯体的干燥收缩及烧结收缩变形较小，但挤压成型压力较大，单位产品所需能耗较高，生产成本偏高。
2、颗粒大小及其级配比例
颗粒级别较多且级配比例又合理的陶板原料干混均匀及剂量加水湿混均匀形成陶板泥料后，各组分颗粒互相移近靠拢以致挤压致密成型为陶板坯体所需挤压成型压力较小；反之，颗粒级别较小且级配比例又不合理的陶瓷原料干混均匀及剂量加水湿混均匀形成陶板泥料挤压成型时，所需挤压成型压力较大，单位产品能耗较高，生产成本偏高。
3、含水率
在一定范围内，陶瓷原料按配比组成干混均匀并添加适宜水量(剂量加水)湿混均匀、真空练泥及陈化后制成的陶板泥料，如果含水率较高，便于各组分颗粒互相移近靠拢以致挤压紧密成型为陶板坯体，所需的挤压成型压力较小，但其干燥收缩及烧结收缩变形较大；反之，若制成含水率较低的陶板泥料时，陶板坯体的干燥变形及烧结收缩变形较小，但各组分颗粒互相移近靠拢所产生的摩擦阻力较大，挤压成型压力较大。实践生产经验表明：陶板泥料含水率约18%时，陶板所需挤压成型压力适宜，可获得预定质量要求的陶板坯体而且螺旋挤压成型机的功率消耗不大，且陶板产品的综合经济性能指标最佳。
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