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钢管折弯机是根据推弯原理而设计的，即是钢管的后端部位受到了一个轴向水平推力，迫使钢管向前推移，而钢管的前端受到一个侧向限制力，使在中频感应圈作用下的20～50mm范围内加热升温到800℃～1000℃左右的环状区域开始脱离钢管原轴线方向而向左方（或右方）一侧偏离。在连续不断的受到轴向水平推力和侧向限制力的作用下，使通过感应圈而引起的高温环状区域继续偏离到所需的角度，产生弯曲成形。因此，钢管煨弯时的外力弯矩M值是由轴向水平推力（P）和侧向限制力（N）共同作用下，并通过摆动臂构成的力臂而获得的。系数的确定将直接影响到实际受力情况和理论受力分析之间的准确程度。为此，就给予全部考虑和正确选取。 钢管折弯机的设计和排管时要避免过大的圆弧、任意曲线、复合弯以及大于180度的圆弧。过大的圆弧不但使工装笨重，而且受弯管机机床尺寸的限制；任意曲线、复合弯设计造型很不合理，很大地妨碍了机械化、自动化生产，使操作者难以摆脱笨重的体力劳动；大于180。的圆弧使弯管机无法卸模。弯曲半径要尽量实现“一管一模”和“多管一模”。对于一根管子来说，无论有几个弯，弯曲角度如何，其弯曲半径只能有一个，因为弯管机在弯曲过程中不较换模块，这就是“一管一模”。而“多管一模”，就是同一直径规格的管子应尽量采用同一种弯曲半径，也就是使用同一套模块弯制不同形状的管形，这样才有利于减少模块数量。
钢管折弯机进行管材的弯曲和板料的弯曲一样。在纯弯曲的情况下，外径为D，壁厚为t的管子受外力矩M的作用发生弯曲时，中性层外侧管壁受拉应力σ1作用，管壁变薄；中性层内侧管壁受拉应力σ1作用，管壁变厚。而且横截面的形状由于受合力F1和F2的作用由圆形变为近似椭圆形，当变形量过大时，外侧管壁会产生裂纹，内侧管壁会出现起皱。管材的变形程度，取决于相对弯曲半径R/D和相对厚度t/D数值的大小、R/D和t/D值越小，表示变形程度越大。为确定管件成形质量，就控制变形程度在许可范围内，管材弯曲成形限度不仅取决于材料的力学性能和弯曲方法，而且还考虑管件的使用要求。 钢管折弯机弯曲成形速度对成形质量的主要影响为：速度还算可以，容易造成导管弯曲部分的扁平，圆度达不到要求，造成导管的拉裂、拉断；速度太慢，容易造成导管的起皱和压紧块打滑，大管径的管子易形成导管弯曲部分的下陷。针对这两台数控弯管机上大量的试验，将导管的弯曲速度确定为机器弯曲速度的20%--40%为宜。
钢管折弯机弯管缺陷的存在对弯制管件的质量会产生很大的不良影响。管壁厚度变薄，必然降低管件承受内压的能力，影响其使用性能；弯曲管材断面形状的畸变，一方面可能引起横断面积减小，从而增大流体流动的阻力，另一方面也影响管件在结构中的功能效果，管材内壁起皱不但会削弱管子强度，而且容易造成流动介质速度不均，产生涡流和弯曲部位积聚污垢，影响弯制管件的正常使用；回弹现象必然使管材的弯曲角度大于预定角度，从而降低弯曲工艺精度。因此，应在弯制之前采取对应措施防止上述缺陷的产生，以获得理想的管件，确定产品的各项性能指标和外观质量。
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